普电减震器定位片焊接专机

▷ 应用行业：汽车制造行业

▷ 焊接工件：减震器支架

在汽车零部件制造过程中，工件定位是否准确、焊接工艺是否适配、生产流程是否顺畅，都会影响实际加工效果。面对不同结构的金属工件，采用针对性的焊接设备与工装方案，有助于更好地满足生产需求。

本期分享：普电定制开发的减震器定位片焊接专机，顺利交付国内大型汽车制造企业车间量产使用，针对减震器工件支架凸焊工艺，提供成套电阻焊解决方案，解决批量生产过程中的品质与效率难题。

一、项目背景

客户简介：

本次项目服务于汽车制造行业客户。客户业务涉及汽车及相关零部件的研发、生产或制造配套，对零部件加工过程中的工艺适配性、焊接一致性和生产效率有相应要求。

项目起因：

本次需要焊接的工件为减震器定位片与支架组合件。根据工件特点，需要将带有焊接凸点的小片焊接在衬套上。由于定位片尺寸较小，焊接时需要关注工件的放置位置、角度及配合状态。如果主要依靠人工反复调整，不仅操作步骤较多，也需要重点控制每次放置的一致性。

因此，客户需要一套能够适配该类工件的专用焊接设备，通过工装定位、机构配合及焊接控制，让加工流程更加规范，满足实际生产要求。

二、直击现场，梳理客户焊接环节实际难题

从实际生产来看，这类汽车零部件的焊接主要面临几个问题。

① 工件定位难度大，成品一致性差

减震器分左右对称工件，人工放置支架小片，容易出现角度、位置偏移；装夹基准不稳定，焊接后支架位置超差，造成后续装配困难，同时容易产生虚焊、焊点偏位等不良问题。

② 凸焊工艺参数匹配难，焊点强度波动

凸焊对焊接压力、电流能量匹配度要求高，普通设备压力、输出能量波动大，容易出现焊点压塌、飞溅、熔核大小不一致。汽配安全件对焊点强度要求高，批量生产状态不稳定，质量管控压力大。

③ 操作流程需要清晰、安全

设备需要合理安排工件定位、压紧、焊接及取料等动作，并配置相应的安全防护装置，便于操作人员按照既定流程完成生产。

三、普电减震器定位片焊接专机核心优势

针对上述需求，普电技术团队结合工件图纸、凸焊工艺参数、车间现场工况开展工艺评估与方案设计，为客户配置了减震器定位片焊接专机。

设备采用电阻焊接方案，结合专用工装、气动压紧机构、焊接控制系统及安全防护结构，满足该工件的专用焊接需求。

1、多重仿形定位工装，降低人工装夹带来的误差

设备设置双重限位机构：限位1保障减震器主体工件平行度；限位2管控工件角度与左右位置；下电极采用仿形结构，精准约束支架小片位置角度。

配套定位气缸，焊接前将支架小片顶压到位，消除人工摆放产生的间隙偏差，从工装端减少焊点偏移、虚焊问题。两套工位可独立运行，既可以单台单独生产，也可以两台同时作业，灵活应对不同生产订单。

2、稳定的焊接输出，保障大批量生产焊点可靠性

搭载普电自研中频变压器与专用焊接控制器，实现多焊点同步焊接，压力、电流输出稳定可控，匹配减震器支架凸焊工艺；

配套完备水冷系统，持续带走电极热量，减少电极粘料、起瘤损耗，延长电极使用寿命，保障连续生产状态下焊点品质一致性，降低不良率。

3、半自动化作业流程，节拍稳定可控

整套设备为半人工上下料模式，完整作业流程：人工摆放支架小片与减震器工件→双手按钮启动设备→定位气缸顶紧工件→上压紧气缸压紧→焊机放电焊接→焊后气缸复位→人工取下成品工件。

焊接节拍约2S，整件完整作业节拍约6S，满足客户大批量生产需求。配置双手启动开关、安全光栅、外围防护框，构建完整安全防护体系，符合汽车车间安全作业规范。

4、成套交付，落地省心高效

设备包含机架组件、定制工装夹具、水气路组件、焊接控制系统、安全防护光栅、公共底座全部成套配置；

项目交期40个工作日，出厂前完成整机装配、老化测试与工艺试焊；设备送达客户现场后，普电工程师上门完成安装调试、操作人员培训，帮助产线快速切换正式生产。

四、设备交付投产，创造价值

目前这套减震器定位片焊接专机已经在客户车间稳定投产运行。

品质提升：多重定位工装解决工件对位偏差问题，支架凸焊焊点强度、成型一致性得到保障，满足汽车安全零部件质量管控标准；

效率改善：双工位灵活生产，无需频繁更换工装，稳定6S整件节拍，匹配车间产能需求；

生产安全：光栅防护、双手启动等安全配置到位，消除工位安全隐患，契合汽车制造车间管理要求。

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