【普电焊机应用案例】立式中频逆变滚焊接专机，助力西安汽车制造行业客户攻克防撞梁焊接难题

普电专机交付案例

在汽车制造领域，防撞梁作为车身安全的 “关键屏障”，其焊接质量直接关乎车辆被动安全性能。近日，广东普电自动化科技股份有限公司凭借对汽车制造工艺的深度理解，为西安某汽车制造行业客户量身打造定制化滚焊专机，仅用50天便完成从需求对接、方案设计到设备出货的全流程，成功解决高强度钢防撞梁焊接效率与质量双重痛点。

一. 客户与项目背景

西安该汽车客户专注于汽车防撞梁生产，其产品采用高强度钢材，且需满足多层叠焊工艺需求，对焊接的连续性、牢固度与稳定性有着极高要求。在传统生产过程中，客户面临两大关键难题：

连续焊接效率不足：原有设备难以实现高强度钢材的高效连续焊接，生产节拍缓慢，无法匹配大批量订单的交付需求；
焊接质量难把控：防撞梁焊接需保证焊点无明显飞溅、无击穿缺陷，且焊点强度需超过钢材本体强度，但传统设备易出现电流不稳、电极损耗快等问题，导致部分产品因焊接质量不达标返工，增加生产成本的同时延误交付。

为突破生产瓶颈，客户急需一款适配热成型钢、且能灵活满足焊接工艺要求的焊接设备。普电凭借 “让天下没有难焊接的金属产品” 的企业使命，以及在汽车焊接领域的丰富案例积累，成为客户合作首选。

二、定制焊机设备亮点

针对客户需求，普电研发团队以 “精准适配、高效稳定” 为核心，打造专属立式中频逆变滚焊专机解决方案，全方位解决客户痛点：

高效连续焊接，匹配产能需求：考虑到客户大批量生产的节拍要求，设备采用连续点焊的自动化设计，通过一对旋转的滚轮电极对防撞梁施加压力与电流，实现内外层金属的可靠搭接。同时，优化设备动力输出与控制逻辑，确保焊接过程连贯顺畅，有效提升单位时间内的焊接数量，轻松满足客户产能需求，彻底改变传统设备 “效率低、节拍慢” 的现状。
精准控质 + 耐用设计，保障焊接品质：为达到 “焊点强度大于本体强度” 的技术要求，普电在关键部件与功能设计上层层把关：缝焊轮选用高耐磨、高导电的专用材质，配合优质铜质密封型带银瓦导电结构，确保电流稳定传导，避免因导电不均导致的焊点缺陷；同时，设备搭载伺服驱动的自动修磨功能，支持停机与不停机两种修磨模式，可根据焊接节奏灵活调整，始终保持焊轮最佳工作状态，避免因电极磨损导致的焊点质量波动，确保无明显火花飞溅与击穿问题。
灵活调节 + 安全防护，稳定支撑生产：考虑到客户可能调整防撞梁规格，设备设计预留充足调节空间：上盘可上下灵活调节，下盘支持电动点动调整，底座能通过螺栓纵向移动，换型时无需大幅改造设备，大幅缩短调整时间；此外，设备配备完善的安全防护系统 —— 气路压力不足时自动报警并切断焊接，水路流量过小时即时停机，避免因工况异常影响焊接质量，全方位保障生产线稳定运行。