【普电焊机应用案例】滤清器端盖凸焊专机顺利交付，马来西亚汽车配件焊接升级！

普电专机交付案例

近期，普电科技成功向马来西亚汽车制造行业客户交付了一款“滤清器端盖凸焊专机”，该设备以其卓越的自动化性能和高效率，助力客户实现了滤清器端盖的自动化点焊，显著提升了焊接质量和生产效率。

一. 客户与项目背景

此次合作的马来西亚客户，聚焦汽车机油罐配件生产，在滤清器端盖焊接环节面临三重核心需求：

其一，产品采用两种不同厚度的金属材质，焊接后需满足 “表面无凸点、牢固度达标”，且严防焊渣落入丝攻洞，避免影响后续装配；

其二，月度产能目标20万件，需适配其产量的生产节奏，同时实现自动放料与焊接一体化；

其三，客户此前无专业焊接设备，传统手工与通用设备的作业方式，既无法保障工艺精度，也难以匹配产能需求，生产瓶颈亟待突破。

普电在接收到客户需求评估表后，凭借多年焊接自动化领域的技术积累，迅速组建专项团队，深入沟通客户生产场景，结合汽车零部件焊接的特性，量身定制凸点焊接专机解决方案，从工艺设计、设备研发到现场调试全程跟进，确保方案精准贴合客户需求。

二、定制焊机设备亮点

针对客户特定需求，普电 “滤清器端盖凸焊专机” 以 “高精度、高效率、高稳定性” 为核心，通过三大创新设计打破传统焊接局限：

精准防护 + 智能定位，保障焊接品质：针对 “无凸点、防焊渣” 的要求，普电在专机设计中融入双重保障：一方面，定制化焊头搭配精准电流控制技术，避免焊接过程中出现凸点残留，确保端盖表面平整；另一方面，在焊接工位增设专用防护结构，精准阻挡焊渣飞溅，从源头杜绝焊渣落入丝攻洞。同时，设备搭载自动送料定位系统，可将滤清器端盖精准输送至焊接位置，误差控制在极小范围，大幅提升焊接一致性，让每一件产品都符合严苛的品质标准。
多工位循环作业，产能效率翻倍：为满足客户产能目标，专机创新采用 “8 位旋转工作台 + 同步协同作业” 设计：旋转平台按设定频率稳定运转，人工仅需在放料位同步放置待焊产品，焊接位自动完成 “下压 - 放电 - 上升” 全流程，卸料机构则同步实现 “吸料 - 转移 - 释放”，各环节无缝衔接、互不等待。按实际生产测算，设备单件焊接周期可控制在 3 秒内，相比传统作业方式效率提升超 50%，轻松突破产能瓶颈。
全流程自动化，降低人工依赖：考虑到汽车零部件生产的连续性与稳定性，专机集成全流程智能控制功能：启动后无需人工频繁监控，设备可自动检测物料是否到位 —— 无料时自动继续旋转，连续 3 圈检测无物料则自动停机，既减少人工成本，又避免空焊导致的能源浪费；操作面板采用可视化设计，参数调节与状态监控直观清晰，即使是非专业操作人员也能快速上手，降低企业培训成本，保障生产稳定运行。

焊机参数